Тази статия ще анализира основните продукти в индустриалната верига C3 в Китай и настоящата посока на изследванията и разработката на технологиите.

(1)Текущото състояние и тенденциите в развитието на технологията полипропилен (PP)

Според нашето разследване има различни начини за производство на полипропилен (PP) в Китай, сред които най -важните процеси включват вътрешен процес на екологични тръби, Unipol процес на Daoju Company, Spheriol Process of Lyondellbasell Company, Innovene Process of INEOS Company, Novolen Process на Nordic Chemical Company и сферизонен процес на Lyondellbasell Company. Тези процеси също са широко възприети от китайските предприятия на PP. Тези технологии контролират най-вече скоростта на конверсия на пропилен в рамките на 1,01-1.02.

Процесът на вътрешната тръбна тръба приема независимо разработения Zn катализатор, понастоящем доминиран от технологията на процеса на пръстени от второ поколение. Този процес се основава на независимо разработени катализатори, асиметрична технология за донор на електрон и пропилен бутадиен двоична произволна технология за съполимеризация и може да доведе до хомополимеризация, етилен пропилен случайна съполимеризация, пропилен бутадиен случайна кополимеризация и въздействаща устойчива кополимеризация PP. Например, компании като Шанхай нефтохимическа трета линия, рафиниране на Zhenhai и химикали Първи и втора линия и Maoming Second Line приложиха този процес. С увеличаването на новите производствени съоръжения в бъдеще се очаква процесът на околната среда от трето поколение постепенно да се превърне в доминиращ вътрешен процес на околната среда.

Процесът на UNIPOL може да произвежда индустриално хомополимери, с диапазон на дебита на стопилката (MFR) от 0,5 ~ 100 g/10min. В допълнение, масовата фракция на етиленовите кополимерни мономери в случайни съполимери може да достигне 5,5%. Този процес може също да произведе индустриализиран случаен съполимер на пропилен и 1-бутен (търговско наименование CE-за), с гумена маса до 14%. Масовата фракция на етилен във въздействието на съполимера, произведен чрез UNIPOL процес, може да достигне 21% (масата на фракцията на каучук е 35%). Процесът се прилага в съоръженията на предприятия като Fushun Petrochemical и Sichuan Petrochemical.

Процесът на Innovene може да произвежда хомополимерни продукти с широк спектър от дебит на стопилката (MFR), който може да достигне 0,5-100g/10min. Неговата здравина на продукта е по-висока от тази на други процеси на полимеризация на газо-фаза. MFR на произволни кополимерни продукти е 2-35g/10min, с масова част от етилен, варираща от 7% до 8%. MFR на устойчивите на удара кополимерни продукти е 1-35g/10min, като масовата част от етилен варира от 5% до 17%.

Понастоящем основната технология за производство на PP в Китай е много зряла. Приемане на полипропиленови предприятия на базата на масло като пример, няма значителна разлика в потреблението на производствени единици, разходите за обработка, печалбите и т.н. Сред всяко предприятие. От гледна точка на производствените категории, обхванати от различни процеси, основните процеси могат да обхванат цялата категория продукти. Въпреки това, като се имат предвид действителните категории на изхода на съществуващите предприятия, има значителни разлики в PP продуктите сред различните предприятия поради фактори като география, технологични бариери и суровини.

(2)Текущо състояние и тенденции на развитие на технологията на акрилова киселина

Акрилната киселина е важна органична химическа суровина, широко използвана при производството на лепила и водоразтворими покрития, а също така обикновено се обработва в бутил акрилат и други продукти. According to research, there are various production processes for acrylic acid, including chloroethanol method, cyanoethanol method, high-pressure Reppe method, enone method, improved Reppe method, formaldehyde ethanol method, acrylonitrile hydrolysis method, ethylene method, propylene oxidation method, and biological метод. Въпреки че има различни техники за подготовка за акрилова киселина и повечето от тях са приложени в индустрията, най -основният производствен процес в световен мащаб все още е директното окисляване на пропилен към процеса на акрилова киселина.

Суровините за производство на акрилова киселина чрез окисляване на пропиленово включват главно водна пара, въздух и пропилен. По време на производствения процес тези три претърпяват окислителни реакции през катализаторния слой в определена пропорция. Пропиленът първо се окислява до акролеин в първия реактор и след това допълнително се окислява до акрилова киселина във втория реактор. Водната пара играе ролята на разреждане в този процес, като избягва появата на експлозии и потиска генерирането на странични реакции. В допълнение към производството на акрилова киселина, този реакционен процес също произвежда оцетна киселина и въглеродни оксиди поради странични реакции.

Според проучването на Pingtou GE, ключът към технологията за окисляване на акриловата киселина се крие при избора на катализатори. Понастоящем компаниите, които могат да осигурят технология на акрилова киселина чрез окисляване на пропиленова, включват Sohio в Съединените щати, Япония Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company в Япония, BASF в Германия и японската химическа технология.

Процесът на Sohio в Съединените щати е важен процес за производство на акрилова киселина чрез пропиленово окисляване, характеризиращ се с едновременно въвеждане на пропилен, въздух и водна пара в две серии, свързани с фиксирани реактори на BED, и използвайки Mo BI и Mo-V многокомпонентни метални метални метални метали Оксиди като катализатори, съответно. При този метод еднопосочният добив на акрилова киселина може да достигне около 80% (моларно съотношение). Предимството на метода Sohio е, че два серийни реактора могат да увеличат живота на катализатора, достигайки до 2 години. Този метод обаче има недостатъка, че нереагиращият пропилен не може да бъде възстановен.

Метод на BASF: От края на 60 -те години BASF провежда изследвания за производството на акрилова киселина чрез окисляване на пропиленова. Методът на BASF използва MO BI или MO CO катализатори за реакция на окисляване на пропиленова и еднопосочният добив на получения акролеин може да достигне около 80% (моларно съотношение). Впоследствие, използвайки катализатори на базата на Mo, W, V и Fe, акролеинът се окислява до акрилова киселина, с максимален еднопосочен добив от около 90% (моларно съотношение). Животът на катализатора на метода на BASF може да достигне 4 години и процесът е прост. Този метод обаче има недостатъци като висока точка на кипене на разтвори, често почистване на оборудването и висока обща консумация на енергия.

Метод на японски катализатор: Използват се и два фиксирани реактора и съвпадаща седем система за разделяне на кулата. Първата стъпка е да инфилтрирате елемента CO в Mo BI катализатора като реакционен катализатор и след това да използвате MO, V и Cu композитни метални оксиди като основни катализатори във втория реактор, поддържан от силициев диоксид и оловен моноксид. При този процес еднопосочният добив на акрилова киселина е приблизително 83-86% (моларно съотношение). Методът на японския катализатор приема един подреден реактор с фиксиран слой и 7-купова система за разделяне, с напреднали катализатори, висок общ добив и ниска консумация на енергия. Понастоящем този метод е един от по -напредналите производствени процеси, наравно с процеса на Mitsubishi в Япония.

(3)Текущо състояние и тенденции в развитието на технологията на бутил акрилат

Бутил акрилатът е безцветна прозрачна течност, която е неразтворима във вода и може да се смеси с етанол и етер. Това съединение трябва да се съхранява в хладен и вентилиран склад. Акриловата киселина и нейните естери се използват широко в индустрията. Те не се използват само за производство на меки мономери на лепила на базата на акрилатен разтворител и лосион, но също така могат да бъдат хомополимеризирани, кополимеризирани и присадени кополимеризирани, за да се превърнат в полимерни мономери и се използват като междинни продукти за органичен синтез.

Понастоящем производственият процес на бутил акрилат включва главно реакцията на акрилова киселина и бутанол в присъствието на толуен сулфонова киселина за генериране на бутил акрилат и вода. Реакцията на естерификация, участваща в този процес, е типична обратима реакция, а точките на кипене на акриловата киселина и продуктовата бутил акрилат са много близки. Следователно е трудно да се отдели акрилова киселина с помощта на дестилация и нереагираната акрилова киселина не може да бъде рециклирана.

Този процес се нарича метод за естерификация на бутил акрилат, главно от изследователския институт за нефтохимическо инженерство на Jilin и други свързани институции. Тази технология вече е много зряла и контролът на консумацията на единица за акрилова киселина и N-бутанол е много прецизен, способен да контролира консумацията на единица в рамките на 0,6. Освен това тази технология вече е постигнала сътрудничество и трансфер.

(4)Текущо състояние и тенденции за развитие на CPP технологията

CPP филмът е направен от полипропилен като основна суровина чрез специфични методи за обработка, като напр. Т-образна екструзия. Този филм има отлична топлинна устойчивост и поради присъщите си бързо охлаждащи свойства може да образува отлична гладкост и прозрачност. Следователно, за приложения за опаковане, които изискват голяма яснота, CPP филмът е предпочитаният материал. Най -широкото използване на CPP филм е в опаковането на храни, както и в производството на алуминиево покритие, фармацевтични опаковки и запазване на плодове и зеленчуци.

Понастоящем производственият процес на CPP филми е главно кастинг на Co Extrusion. Този производствен процес се състои от множество екструдера, многоканални дистрибутори (обикновено известни като „хранилки“), Т-образни глави на матрици, системи за леене, хоризонтални системи за сцепление, осцилатори и намотки. Основните характеристики на този производствен процес са добрата повърхностна гланцове, висока плоскост, толерантност към малки дебелини, добра производителност на механично разширение, добра гъвкавост и добра прозрачност на произведените продукти с тънък филм. Повечето световни производители на CPP използват метод за кастинг на Co Extrusion за производство, а технологията на оборудването е зряла.

От средата на 80-те години Китай започва да въвежда чуждестранно оборудване за производство на кастинг, но повечето от тях са еднослойни структури и принадлежат към основния етап. След като влезе в 90-те години, Китай въведе многослойни Co полимерни филмови линии за производство на филми от страни като Германия, Япония, Италия и Австрия. Тези вносни оборудване и технологии са основната сила на китайската филмова индустрия в Китай. Основните доставчици на оборудване включват германския Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer и Австрия орхидея. От 2000 г. насам Китай въведе по -модерни производствени линии, а произведеното от вътрешния вид оборудване също има бързо развитие.

Въпреки това, в сравнение с международното напреднало ниво, все още има известна пропаст в нивото на автоматизация, системата за претегляне на контрола, автоматична дебелина на филма за регулиране на главата на матрицата, система за възстановяване на онлайн материали и автоматично навиване на домашно кастинг филмово оборудване. Понастоящем основните доставчици на оборудване за филмовата технология CPP включват Германия Bruckner, Leifenhauser и Austria's Lanzin. Тези чуждестранни доставчици имат значителни предимства по отношение на автоматизацията и други аспекти. Текущият процес обаче вече е доста зрял и скоростта на подобряване на технологията на оборудването е бавна и по принцип няма праг за сътрудничество.

(5)Текущо състояние и тенденции на развитие на акрилонитрилната технология

Технологията за окисляване на пропиленово амоняк понастоящем е основният търговски производствен маршрут за акрилонитрил и почти всички производители на акрилонитрил използват BP (Sohio) катализатори. Въпреки това, има и много други доставчици на катализатори, от които да избирате, като Mitsubishi Rayon (преди това Nitto) и Asahi Kasei от Япония, Ascend Performance Material (преди Solutia) от Съединените щати и Синопек.

Повече от 95% от акрилонитрилните растения по целия свят използват технологията за окисляване на пропиленово амоняк (известна още като процеса на Sohio), пионер и разработена от BP. Тази технология използва пропилен, амоняк, въздух и вода като суровини и влиза в реактора в определена пропорция. Под действието на фосфорни молибден бисмут или железни катализатори на антимони, поддържани върху силикагел, ацилонитрил се генерира при температура 400-500℃и атмосферно налягане. След това, след серия от неутрализиране, стъпки на абсорбция, екстракция, дехидроцианиране и дестилация, се получава крайният продукт на акрилонитрил. Еднопосочният добив на този метод може да достигне 75%, а страничните продукти включват ацетонитрил, водороден цианид и амониев сулфат. Този метод има най -високата стойност на индустриалната производство.

От 1984 г. Синопек подписва дългосрочно споразумение с INEOS и е упълномощен да използва патентованата акрилонитрилна технология на INEOS в Китай. След години на развитие, институтът за нефтохимични изследвания на Синопек Шанхай успешно е разработил технически път за окисляване на пропиленово амоняк за производство на акрилонитрил и конструира втората фаза на проекта за акрилонитрил от 1300 тона на Sinopec Anqing. Проектът беше успешно пуснат в експлоатация през януари 2014 г., увеличавайки годишния производствен капацитет на акрилонитрил от 80000 тона до 210000 тона, като стана важна част от производствената база на акрилонитрил на Sinopec.

Понастоящем компаниите по целия свят с патенти за технологията за окисляване на пропилен амоняк включват BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical и Sinopec. Този производствен процес е зрял и лесен за получаване, а Китай също е постигнал локализация на тази технология и неговата ефективност не е по -ниска от чуждестранните производствени технологии.

(6)Текущо състояние и тенденции на развитие на ABS технологията

Според разследването, маршрутът на процеса на ABS устройство е разделен главно на метод на присаждане на лосион и непрекъснат метод на насип. ABS смола е разработена въз основа на модификацията на полистиролова смола. През 1947 г. Американската каучукова компания приема процеса на смесване за постигане на индустриално производство на ABS смола; През 1954 г. компанията Borg-Wamer в Съединените щати разработва лосион за присаждане на лосион, полимеризира смолата на ABS и реализира индустриалното производство. Появата на присаждане на лосион насърчава бързото развитие на ABS индустрията. От 70 -те години на миналия век технологията на производствения процес на ABS навлиза в период на голямо развитие.

Методът на присаждане на лосион е напреднал производствен процес, който включва четири етапа: синтез на бутадиен латекс, синтез на присаден полимер, синтез на стирол и акрилонитрилни полимери и смесването след третиране. Специфичният процес на процеса включва PBL единица, присаден блок, SAN единица и смесване. Този производствен процес има високо ниво на технологична зрялост и се прилага широко в световен мащаб.

At present, mature ABS technology mainly comes from companies such as LG in South Korea, JSR in Japan, Dow in the United States, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. in South Korea, and Kellogg Technology in the United States, all of които имат глобално водещо ниво на технологична зрялост. С непрекъснатото развитие на технологиите производственият процес на ABS също непрекъснато се подобрява и подобрява. В бъдеще могат да се появят по-ефективни, екологични и енергийно спестяващи производствени процеси, което да доведе до повече възможности и предизвикателства за развитието на химическата индустрия.

(7)Техническия статус и тенденция на развитие на N-бутанол

Според наблюденията, основната технология за синтеза на бутанол и октанол в световен мащаб е цикличният процес на карбонил с течна фаза с ниско налягане. Основните суровини за този процес са пропиленът и синтезният газ. Сред тях пропиленът идва главно от интегрираното самонаделение, с единица консумация на пропилен между 0,6 и 0,62 тона. Синтетичният газ се приготвя най -вече от синтетичен газ на базата на отработени газове или въглища, с консумация на единица между 700 и 720 кубически метра.

Технологията за синтез на карбонил с ниско налягане, разработена от Dow/David-Процесът на циркулация на течна фаза има предимства като висока степен на конверсия на пропилен, дълъг катализаторски живот и намалени емисии от три отпадъци. Понастоящем този процес е най -модерната производствена технология и се използва широко в китайските предприятия на бутанол и октанол.

Като се има предвид, че Dow/David Technology е сравнително зрял и може да се използва за сътрудничество с вътрешните предприятия, много предприятия ще дадат приоритет на тази технология, когато избират да инвестират в изграждането на бутанолни октанолни единици, последвани от вътрешни технологии.

(8)Текущо състояние и тенденции в развитието на полиакрилонитрилната технология

Полиакрилонитрил (PAN) се получава чрез свободна радикална полимеризация на акрилонитрил и е важен междинен продукт при получаването на акрилонитрилни влакна (акрилни влакна) и въглеродни влакна на базата на полиакрилонитрил. Появява се в бяла или леко жълта непрозрачна форма на прах, със стъклен преход от около 90℃. Той може да бъде разтворен в полярни органични разтворители като диметилформамид (DMF) и диметил сулфоксид (DMSO), както и в концентрирани водни разтвори на неорганични соли като тиоцианат и перхлорат. Приготвянето на полиакрилонитрил включва главно полимеризация на разтвора или полимеризация на водна утаяване на акрилонитрил (AN) с неионни втори мономери и йонни трети мономери.

Полиакрилонитрил се използва главно за производство на акрилни влакна, които са синтетични влакна, направени от акрилонитрилни съполимери с масов процент над 85%. Според разтворителите, използвани в производствения процес, те могат да бъдат разграничени като диметил сулфоксид (DMSO), диметил ацетамид (DMAC), натриев тиоцианат (NASCN) и диметил формамид (DMF). Основната разлика между различните разтворители е тяхната разтворимост в полиакрилонитрил, което не оказва значително влияние върху специфичния процес на производство на полимеризация. В допълнение, според различните комономери, те могат да бъдат разделени на итаконова киселина (Ia), метил акрилат (MA), акриламид (AM) и метилметакрилат (MMA) и др. Различните мономери на СО имат различни ефекти върху кинетиката и свойства на продукта на реакциите на полимеризация.

Процесът на агрегиране може да бъде една стъпка или две стъпки. Една стъпка метод се отнася до полимеризацията на акрилонитрил и съмономи в състояние на разтвор наведнъж и продуктите могат да бъдат директно приготвени в разтвор на въртене без разделяне. Двуетапното правило се отнася до полимеризацията на суспензията на акрилонитрил и съмономи във вода, за да се получи полимерът, който се отделя, промива, дехидратира и други стъпки за образуване на въртящ се разтвор. Понастоящем глобалният производствен процес на полиакрилонитрил е същият, като разликата в методите на полимеризация надолу по веригата и CO мономери. Понастоящем повечето полиакрилонитрилни влакна в различни страни по света са направени от тройни съполимери, като акрилонитрил представлява 90% и добавянето на втори мономер от 5% до 8%. Целта на добавянето на втори мономер е да се подобри механичната якост, еластичността и текстурата на влакната, както и да се подобри работата на боядисването. Често използваните методи включват ММА, МА, Винилацетат и др. Разделени на катионни групи за багрило и киселинни групи за боядисване.

Понастоящем Япония е основният представител на глобалния процес на полиакрилонитрил, следван от страни като Германия и САЩ. Представителните предприятия включват Zoltek, Hexcel, Cytec и Aldila от Япония, Dongbang, Mitsubishi и САЩ, SGL от Германия и Formosa Plastics Group от Тайван, Китай, Китай. Понастоящем глобалната технология за производствен процес на полиакрилонитрил е зряла и няма много място за подобряване на продукта.